本系统是典型的机器人代替人工进行高效率装配的应用实例。在简单重复、需要大量劳动力进行操作的生产工位，使用机器人代理人进行生产是未来工业发展趋势。在本项目中，需要合理进行原人工操作的动作分析转化为机器人工位的设计和动作设计，合理选择机器人数量、类型、夹爪设计、机器视觉引导开发、匹配各工位生产节奏，并为此安排相关配套子系统例如机器视觉引导的应用。
  本项目可以完全替换人工进行快速高效的线路板装配，并能智能判断解决料盘工件数量、正反、位置，转盘旋转，精确抓取，及分析是否正确组装，对组装失误的及时更正。

系统设计3台机器人，其中两台机器人的使用过程中，考虑到上下料时，工件出现的不确定性，匹配安装了机器视觉引导系统，对工件的有无、正反及定位数据及时反馈给机器人，有机器人完成全部动作，并在实时界面上反映出工作结果。

机器人配置：3台 Espon Scara4轴机器人，型号LS6。其中2台EPSON四轴机器人做引导装配，1台EPSON四轴机器人做定点装配。
机器视觉配置：采用1台Datalogic MX-40视觉处理器，配备2台Datalogic M150相机进行图像采集，2个8mm镜头，光源采用2个R=70mm白色条形光。

相机安装在机器人机械手臂上由其带动到指定区域进行拍照。当盛料盘装好，PLC给出到位指示，机器人开始移动相机到料盘上方并触发打光和拍照。照片区域设置为一次性拍4个料件，视觉处理器对相机采集的图片进行分析处理，给出分析得到料件的精确坐标给机器人。机器人根据机器视觉的引导指令移动到料件上方下降进行抓取。抓取后机器人将料件放置在组装工位上，由轮盘带动进入下一个工位进行组装。

² 对所有适用的线路板均能很好的适用，装配速度快，效果好。 

² EPSON机器人、机器视觉、PLC等主要核心组成部分之间通信顺畅，闭环控制效果良好。

² 机器视觉运动中跟拍，对机器人引导位置及时准确。

² 机器人夹爪设计合理，整个装配时间<5秒，速度满足要求。

² 人机界面友好：权限管理，操作简便，显示直观，对所有装配需控制的环节都能实现实时显示相关参数和图像。

² 设备维护维护简单，工作量少。

² 装配失误率低，<0.1%，对于失误（机器视觉定位失误、机器人夹取失误、装配位置偏移等），系统可以自动发现并进行调整和再次装配。

工作界面图：